循环经济的核心命题是：能否让一辆商用车从诞生之初便融入物料的闭环流动？梅赛德斯-奔驰卡车（Mercedes-Benz Trucks）给出了一个具体答案。2025年5月4日，在全球最大环保技术展会慕尼黑IFAT上，戴姆勒卡车旗下梅赛德斯-奔驰卡车联合废物收集车专家FAUN Umwelttechnik、回收企业TSR集团以及另外30家欧洲合作伙伴，共同发布了概念车reECONIC。该车以量产型纯电动垃圾收集车eEconic为基础开发，搭载FAUN最新推出的reNew VARIOPRESS垃圾箱体，是迄今为止商用车领域在循环材料应用上走得最深的一次工程实践。
这辆车本身就是一个循环经济的隐喻——它收集城市废物送往回收处理，自身也由回收材料制成。项目由TSR集团率先提议并主导推动，33家企业历经系统性设计，将整车打造成一个"有历史的材料集合体"，其原料来源涵盖废旧地毯、旧渔网、造纸副产品乃至报废汽车零件。
80%材料可替换，TÜV SÜD认证理论减排41%
数据是这个项目最有力的背书。经德国莱茵达到技术监督协会（TÜV SÜD）认证，reECONIC在钢铁、铝、玻璃、塑料四大主要材料类别上，理论上最高可实现80%的再生或生物基材料替换。以标准eEconic生产型号为参照，上述四类材料合计重约6.5吨，这意味着未来量产时理论上可替换高达5.2吨的传统原生材料。
与此同时，合作伙伴基于实装零件数据并结合外推预测，测算出：与传统制造工艺相比，系统性使用回收、天然及生物基材料，可使整车制造阶段的二氧化碳当量（CO₂e）排放降低最高41%。梅赛德斯-奔驰卡车首席执行官Achim Puchert表示："可持续发展是我们战略的核心组成部分。reECONIC为汽车制造更可持续的价值链指明了一条具体路径。"
项目经理Roland Dold补充道，此次探索的不少材料颇具"传奇感"——从渔网到汽车零件，从风机叶片边角料到造纸废液，很多材料在其第一个生命周期结束后，依然可以转化为优质原材料重新上路。
钢铁含97%回收料，渔网变座椅面料
从零部件层面看，reECONIC的材料创新触及整车几乎所有主要总成。
在钢铁方面，前桥及两根纵梁均采用低碳钢制造。纵梁所用钢板通过创新型电弧炉工艺生产，平均回收钢含量达88%；锻钢件方面，车桥壳体的回收料含量更高达97%。在铝合金方面，驾驶室骨架与电池防护结构大量采用挤压再生铝制造，实装铝件的消费后回收材料占比不低于75%。
内饰与非金属材料同样是创新重点。地板铺装采用天然纤维增强聚乳酸（PLA）复合材料，这是一种生物基纤维复合物；座椅面料由回收废旧地毯与旧渔网中提取的再生聚酰胺制成；翼子板填充料取自通常用于风电叶片及船舶制造的废弃热固性塑料；显示屏支架原料来自向日葵榨油废料中提取的生物基填充物；仪表盘则以木质素基塑料制造——木质素是造纸制浆工业的副产品，也是木本植物细胞壁的关键成分。
轮胎同样不例外。reECONIC采用翻新轮胎，利用现有胎体反复再利用，首次翻新后回收及可再生材料比例即可达到80%，大幅压缩新原材料需求。
在玻璃领域，全景风挡及大面积车窗的平均回收玻璃含量达到64%，在确保汽车夹层玻璃和钢化玻璃严苛安全性能的前提下，这一指标相当具有挑战性。合作伙伴通过优化分拣与回收流程、调整生产参数，证明高品质再生玻璃完全可以回归商用车的高要求应用场景，且玻璃可以无限次循环而不损失性能。
值得一提的是，木材首次进入现代梅赛德斯-奔驰商用车。山毛榉木作为可再生原料，在生长过程中持续固碳，过去多用于能源生产，此番被用于地板组件、轮罩及翼子板；另行建造的驾驶室展示样车中，座椅壳体与顶盖同样采用木质结构。
车箱含88%回收材料，量产落地路径清晰
FAUN reNew VARIOPRESS箱体的材料突破同样引人注目。材料组分分析显示，箱体重量中理论上最高88%可来自回收材料；翼子板部分采用92%回收塑料，仪表盘支架回收料含量更高达99%，几乎可视为"全循环"零件。整个箱体在德国Osterholz-Scharmbeck工厂以节能制造工艺与可再生能源电力生产，从原料到工厂均纳入低碳框架。FAUN集团首席执行官Malte Sonnenburg表示，循环经济不是一种趋势，而是一种思维方式，责任感与经济效益完全可以相互成就。
TSR集团首席运营官Bernd Fleschenberg则从供应链安全视角点明此项目的战略意义：闭环物料体系能够显著提升工业供应链的韧性，降低对全球大宗原材料市场的依赖。在当前原材料价格波动加剧的背景下，这一逻辑尤为现实。
在量产推进路径上，reECONIC将于2026年下半年在废物管理企业REMONDIS处开展实地深度测试，测试经验将反哺下一代循环材料车辆的开发。戴姆勒卡车计划进一步扩大合作伙伴网络，并系统研究如何将项目中积累的材料选型、制造工艺与供应链经验整合进量产体系。仅塑料领域，此次项目就涉及7家原材料供应商、5家半成品制造商及8家零件生产商，跨链协作模式本身即可成为未来规模化推广的范本。
对于中国商用车企业而言，reECONIC的意义不仅仅是一辆概念车。中国目前是全球最大的废钢和再生铝消费市场，循环材料的工程化应用已有相当基础，但如何将其系统性嵌入整车设计与供应链认证体系，仍是一道待解的工程管理难题。欧洲汽车业将循环经济纳入核心竞争力的这套做法——从材料认证、分类回收标准到跨链数据共享——或许比任何单项技术都更值得借鉴。